生產中經常會遇到數控機床加工精度異常的故障。此類故障隱蔽性強、診斷難度大。導致此類故障的原因主要有：一是機床進給單位被改動或變化；二是機床各軸的零點偏置（NULLOFFSET）異常；三是軸向的反向間隙（BACKLASH）異常；四是電機運行狀態異常，即電氣及控制部分故障等。此外加工程序的編制、刀具的選擇及人為因素，也可能導致加工精度異常。下面筆者以發那科32i-A數控系統的使用中存在的問題，為大家解答數控系統使用后產生的精度誤差的原因有哪些？
 
1.系統參數發生變化或改動
系統參數主要包括機床進給單位、零點偏置、反向間隙等等。例如SIEMENS、FANUC數控系統，其進給單位有公制和英制兩種。機床修理過程中某些處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢應作適時地調整和修改；另一方面，由于機械磨損嚴重或連結松動也可能造成參數實測值的變化，需對參數做相應的修改才能滿足機床加工精度的要求。
 

2.機械故障導致的加工精度異常
一臺THM6350臥式加工系統，采用FANUC0i-MA數控系統。一次在銑削汽輪機葉片的過程中，突然發現Z軸進給異常，造成至少1mm的切削誤差量（Z向過切）。調查中了解到：故障是突然發生的。機床在點動、MDI操作方式下各軸運行正常，且回參考點正常；無任何報警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。
 
3. 對以下幾方面逐一進行檢查：
首先檢查機床精度異常時正運行的加工程序段，特別是刀具長度補償、加工坐標系（G54～G59）的校對及計算；其次在點動方式下，反復運動Z軸，經過視、觸、聽對其運動狀態診斷，發現Z向運動聲音異常，特別是快速點動，噪聲更加明顯。由此判斷，機械方面可能存在隱患；然后檢查機床Z軸精度。用手脈發生器移動Z軸，（將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0.1mm），配合百分表觀察Z軸的運動情況。在單向運動精度保持正常后作為起始點的正向運動，手脈每變化一步，機床Z軸運動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機運行良好，定位精度良好。
 

無論怎樣對反向間隙（參數1851）進行補償，其表現出的特征是：除第三階段能夠補償外，其他各段變化仍然存在，特別是一階段嚴重影響到機床的加工精度。補償中發現，間隙補償越大，首先一段的移動距離也越大。